Дужих Ф.П., Осоловский В.П. - Промышленные дымовые и вентиляционные трубы

УДК 621.181.7
Д81
Дужих Ф. П., Осоловский В. П., Ладыгичев М. Г. Промышленные дымовые и вентиляционные трубы: Справочное издание / Под редакцией Ф. П. Дужих. — М.: Теплотехник, 2004. — 464 с.
Материалы справочника подготовлены на основе обобщения накопленного опыта эксплуатации дымовых труб, многочисленных научных исследований, проводившихся в ЗАО "Союзтеплострой", ОАО "ВНИПИТеплопроект", ОАО "Фирма ОРГРЭС, Московском энергетическом институте и других организациях, а также с использованием опубликованных отечественных и зарубежных источников. В справочнике рассмотрены конструктивные и газодинамические схемы газоотводящих труб. Изложены вопросы выбора газоотводящих труб при проектировании, оптимизации основных характеристик, унификации и типизации. Освещены различные аспекты их возведения, эксплуатации, обследования, надежности работы, ремонта и реконструкции. Справочник необходим для работников топливно-энергетического комплекса самых различных направлений, занимающихся проектированием, строительством, эксплуатацией и экспертизой промышленной безопасности дымовых труб. Полезен также для преподавателей и студентов вузов и колледжей.
Ил. 121. Табл. 71. Библиогр. список: 139 назв.
Работа представлена в авторской редакции.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Дымовые трубы, целью которых является отвод газов от тепловых установок и рассеивание их в атмосфере, относятся к сложным специальным инженерным сооружениям башенного типа и являются неотъемлемой частью технологических схем промышленных предприятий и тепловых электростанций. От надежности, прочности и долговечности этих сооружений зависят бесперебойная работа подключаемого к ним оборудования и агрегатов, обеспечение электроэнергией как отдельных промышленных предприятий, так и целых регионов. Создание долговечности конструкций промышленных дымовых труб и осуществление их массового строительства ускоренными методами с обеспечением высокого качества работ — большая народнохозяйственная задача.
Традиционно дымовые трубы строились из красного глиняного кирпича повышенной прочности. Трубы, работающие в условиях агрессивных отходящих газов, иногда возводили из полуклинкера прочностью 200-250 кг/см . На многих сотнях труб, построенных трестом "Союзтеплострой" в стране и за рубежом, выложен метровыми буквами на впечатляющей высоте фирменный знак "СТС".
В годы первых пятилеток было освоено строительство кирпичных труб высотой 100-120м. В 1935-1936 гг. на Средне-Уральском медно-серном заводе построена кирпичная труба высотой 120 м. В 1936-1937 гг. на заводе "Ормедьзолото" в Медногорске из полуклинкера возведена труба высотой 110 м. В эти годы трубы высотой более 100 м сооружались в единичных случаях. Кирпичные трубы высотой 45-60 м строились на большинстве заводов, сооружали их подрядные и частные бригады трубокладов.
В 1936 г. возникла срочная необходимость построить на Ракитянском руднике комбината "Ормедьзолото" кирпичную трубу высотой 45 м. Эта труба в суровых зимних условиях была построена методом "термоса". Суть метода заключается в том, что в процессе кладки трубы производится непрерывный подогрев теплым воздухом внутреннего объема ствола, что позволяет достигнуть в короткий срок 70 % прочности раствора в кладке, а в период сушки трубы цементный раствор приобретает проектную прочность. Этот метод нашел применение в военные годы.
Необходимость сооружения заводских труб в кратчайшие сроки при восстановлении промышленности в районах, разрушенных войной, при остром недостатке качественного красного кирпича поставила проблему освоения строительства труб из железобетона.
Строительство железобетонных монолитных дымовых труб трестом "Союзтеплострой" началось в 1944 г. В начале была построена серия дымовых железобетонных цилиндрических труб высотой 20-50 м. Первые две цилиндрические дымовые трубы из монолитного железобетона высотой 30 и 20 м были сооружены в октябре - феврале 1944-1945 гг. в пос. Бескудниково Московской обл. В дальнейшем была построена серия из десяти дымовых железобетонных цилиндрических труб на ряде предприятий. Высота цилиндрических труб ограничивалась в основном 40-50 м.
Строительство дымовых цилиндрических труб завершилось возведением трубы высотой 70 м. Железобетонная труба высотой 70 м, построенная на цементном заводе в Краматорске в 1945-1946 гг., имела наружный диаметр до отм. 15,5 м — 3 380 мм, выше 3 240 мм. Толщина стенок трубы была соответственно 220 и 150 мм. Марка бетона в проекте была принята 140. Проектирование и расчеты трубы выполнялись по принятому в то время для расчета труб методу — по допускаемым напряжениям. Бетонирование цокольной части трубы производилось в стационарной, а надцокольной — в скользящей опалубке. Футеровка трубы, состоящая из шлаковой засыпки слоем 10 см и кирпичной кладки толщиной 12 см, была закончена в марте 1947 г., а ввод трубы в эксплуатацию состоялся в апреле 1947 г.
В то время отсутствовали общеобязательные нормативные документы по проектированию и защите от коррозии дымовых труб. Отсутствовала также единая методика учета силовых воздействий и других факторов, влияющих на работу трубы. Не проводились с достаточной полнотой теоретические и экспериментальные работы по жароупорным и обычным бетонам, применяемые для стволов дымовых труб.
Только в 1957-1960 гг. с необходимой полнотой были проведены теоретические и экспериментальные работы лабораторией жароупорных конструкций НИИЖБа с учетом богатой практики ВНИПИ Теплопроекта по проектированию железобетонных дымовых труб. В результате этими же организациями была разработана и издана "Инструкция по проектированию железобетонных дымовых труб" (М.: Госстройиздат, 1962 г.). Эта инструкция была составлена на основе метода расчета ствола трубы, разработанного проф. В. И. Мурашевым, теоретических и экспериментальных работ НИИЖБа по жароупорному бетону и железобетону, а также на основе практики ВНИПИ Теплопроект по проектированию железобетонных дымовых труб. В основу инструкции также были положены общие методы расчета трещиноустойчивости, жесткости и прочности обычных железобетонных конструкций, исследование естественного и искусственного перераспределения усилий при проектировании обычных и предварительно напряженных конструкций, а также основные принципы конструирования, общие для обычного и жароупорного железобетона.
Возведение более высоких железобетонных дымовых конических труб сдерживалось отсутствием отечественной строительной технологии. В то время необходимо было срочно построить дымовую трубу высотой 152,4 м в пос. Никель. Госстрой СССР объявил конкурс на проектирование опалубки для возведения конических железобетонных труб. Однако сроки поджимали, страна остро нуждалась в никеле. Поэтому, не дожидаясь окончания конкурса, правительством было принято решение: купить опалубку для строительства конических железобетонных дымовых труб за рубежом. Эта операция была осуществлена в 1945 г. Опалубка была приобретена у американской фирмы "Гейне" (США). Труба комбината "Печенеганикель" возводилась в металлической подъемно-переставной опалубке высотой 2 380 мм.
Бетонная смесь подавалась на трубу в металлических тачках в грузовой клети подъемника, а позднее — в бункере, который был установлен в клети шахтоподъемника. Уплотнение бетона осуществлялось вибраторами с гибким валом и двигателем внутреннего сгорания. Качество бетонной смеси и ее составляющих контролировалось участковой лабораторией, оснащенной необходимыми приборами и оборудованием. Строительство дымовой трубы комбината "Печенеганикель" было закончено в 1946 г.
Многолетний опыт эксплуатации оборудования, применявшегося "Союзтеплостроем" при строительстве железобетонных дымовых труб, показал, что оно высоконадежно, быстро и просто собирается и демонтируется, создает хорошие условия труда, особенно в зимнее время и обеспечивает скорость воздействия дымовых труб до 2,5 м в 1 сут. Трест "Союзтеплострой" возвел за 1944-1952 гг. более 100 дымовых железобетонных труб высотой до 120-150 м, только в 1951 г. построена 41 дымовая труба.
Для обеспечения своевременного строительства такого большого количества дымовых труб "Союзтеплостроем" было освоено серийное изготовление подъемно-переставной опалубки и различных типов шахтоподъемников на Ленинградском ремонтно-механическом и Харьковском механическом заводах треста.
В ноябре 1952 г. на базе Московского управления по возведению железобетонных дымовых труб и участков других управлений треста "Союзтеплострой", занимавшихся строительством дымовых железобетонных труб, был создан трест "Железобетонстрой", позднее переименованный в "Спецжелезобетонстрой" (постановление Совмина СССР от 16 мая 1952 г., приказ Минстроя СССР от 10.09.1952 г. № 727).
Основной тип сооружений, возводимых трестом "Спецжелезобетонстрой", — промышленные дымовые железобетонные трубы. Всего трестом за 1953- 1995 гг. построено более 2 600 труб. Такого большого количества дымовых железобетонных труб не возводила ни одна строительная фирма мира.
С развитием мощностей ТЭЦ и ГРЭС и других промышленных предприятий, а также для обеспечения чистоты воздушного бассейна высоты дымовых труб стали возрастать. А это повышало ответственность научных разработок, проектировщиков и строителей, ставило перед ними сложные проблемы разработки новых материалов, технологических процессов и более мощных грузоподъемных средств.
Первая дымовая труба высотой 180 м была построена Спецжелезобетонстроем в 1950 г. для Ливийской ГРЭС, всего организациями треста было построено более 200 таких труб, Следующим этапом в развитии трубостроения было возведение дымовых труб высотой уже 250 м. В 1966 г. закончено строительство дымовой трубы Каширской ГРЭС. В последующие годы организации треста возвели более 100 дымовых труб высотой 240-250 м. Бурный рост промышленности требовал возведения дымовых труб исполинских высот 320-330 м, что уже превышало высоту знаменитой Эйфелевой башни в Париже.
Инженеры и рабочие "Спецжелезобетонстроя" сумели решить эту проблему Первые две дымовые трубы высотой 320 м Запорожской и Углегорской ГРЭС были закончены строительством в 1972 г., а всего было возведено 21 дымовые трубы высотой 320-330 м. Эстафета повышения высот дымовых труб была продолжена в 1985 г. дымовой трубой высотой 370 м на Березовской ГРЭС и завершена в 1988 г. возведением самой высокой в мире дымовой трубы высотой 420 м на Экибастузской ГРЭС-2. Это достижение треста "Спецжелезобетонстрой" достойно занесения в "Книгу рекордов Гиннеса".
Большой вклад в освоение и развитие отечественной отрасли трубостроения внесли инженеры Л. Д. Солоденников, Л. В. Колосов, П. Ф. Бархатов, И. А. Шишков, Б. Д. Тринкер, Ф. В. Кочетков и др. С ростом высоты и большой стоимостью дымовые трубы становятся ответственными инженерными сооружениями при проектировании, возведении и эксплуатации которых требуется решать большое количество технических задач, связанных с обеспечением их надежности и долговечности.
Проводились научные исследования в области разработки совершенных методов расчета, новых материалов и технологий, надежных конструкций, проблем аэродинамики и тепло-массообмена в газоотводящих стволах.
Все эти проблемы успешно решались различными организациями и творческими коллективами под руководством известных ученых, таких как докт. техн. наук, проф. А. Ф. Милованов, Л. А. Рихтер, И. Б. Заседателев, А. К. Внуков, Э. П. Волков и канд. техн. наук В. М. Милонов, А. В. Зиновьев, С. Л. Чернов, Е. И. Гаврилов и др.
В последнее время опубликованы книги:
1. Ельшин А. М., Ижорин М. К, Жолудов В. С, Овчаренко Е. Г. Дымовые трубы. — М.: Стройиздат, 2001 г.
2. Сатьянов В. Г., Пшипенко П. Б., Французов В. А., Сатьянов С. В. Экспертиза промышленной безопасности производственных зданий и сооружений. — М.: Висма, 2003 г.
Материалы данной книги подготовлены на основе обобщения накопленного опыта эксплуатации дымовых труб, многочисленных научных исследований, проводившихся в ЗАО "Союзтеплострой", ОАО "ВНИПИ Теплопроект", ОАО "Фирма ОРГРЭС", Московском энергетическом институте и других организациях, а также с использованием опубликованных ранее различных отечественных и зарубежных источников. В частности, полностью вошли материалы ранее выпущенной в 1987 г. издательством "Энергоатомиздат" книги авторов Э. П. Волков, Е. И. Гаврилов, Ф. П. Дужих "Газоотводящие трубы ТЭС и АЭС". За период после выхода в 1987 г. указанной книги в области газоотводящих труб были проведены дополнительные исследования, на основе которых разработаны новые технологии, материалы, методики расчетов и обследований.
В настоящей книге предпринята попытка осветить с единых позиций большинство вопросов, связанных с выбором параметров, проектированием, возведением, эксплуатацией, экспертизой и ремонтом газоотводящих труб промышленных предприятий.
Впервые в данной книге изложены основы физико-химических процессов, протекающих в трубах, особенности напряженного состояния ствола дымовой трубы, работающей в условиях пульсирующих температурных режимов. Приводятся современные методы ремонта и реконструкции газоотводящих труб и их консервации.
Книга будет полезна для работников топливно-энергетического комплекса различных направлений, занимающихся проектированием, строительством, эксплуатацией и экспертизой промышленной безопасности дымовых труб, а также для преподавателей и студентов вузов и колледжей.
Авторы-составители книги не претендуют на исчерпывающий информационный охват всех аспектов проблем и их решений в дымовых трубах и будут признательны за все предложения и замечания, которые специалисты найдут возможным высказать в адрес издания:
105064, Москва, ул. Земляной Вал, 27, стр. 3. Ассоциация "Росгпеплостроймонгпаж ". ООО "Научно-производственная издательская фирма "Теплотехник", М. Г. Ладыгичеву 105064, Москва, ул. Земляной вал, 27, стр. 3. ЗАО "ИЦ-Союзтеплострой-СВС'\ Ф. П. Дужих
Глава I КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ ГАЗООТВОДЯЩИХ ТРУБ
1.1. Основные типы промышленных труб
К наиболее распространенным типам промышленных труб относятся: Железобетонные дымовые трубы:
• с футеровкой из глиняного кирпича, с частичной теплоизоляцией и воздушным невентилируемым зазором;
• с футеровкой из глиняного кирпича, теплоизоляцией из минераловатных матов или полужестких плит, прижимной стенкой;
• с футеровкой из кислотоупорного кирпича, минераловатной теплоизоляцией, прижимной стенкой и невентилируемым зазором;
• с монолитной футеровкой из полимерцементного и полимерсиликатного бетона;
• с вентилируемым зазором между стволом и футеровкой;
• с внутренними металлическими газоотводящими стволами (МТС) и теплоизоляцией наружной поверхности МГС;
• с внутренним стволом из композитных материалов (стеклопластик, стеклоуглепластик, стеклофаолит);
• дымовые и вентиляционные сборные железобетонные трубы из специального бетона.
Кирпичные дымовые и вентиляционные трубы:
- с кирпичной футеровкой и теплоизоляцией в нижней части трубы;
- с кирпичной футеровкой по всей высоте ствола и теплоизоляцией нижней части ствола и воздушным невентилируемым зазором;
- с кислотоупорной кирпичной футеровкой и теплоизоляцией по всей высоте трубы.
1.2. Конструкции отечественных газоотводящих труб
По конструктивным особенностям наиболее распространены металлические трубы следующих типов:
• самонесущие (с оттяжками или без них);
• самонесущие с внутренним газоотводящим стволом (2-х или 3-х ствольные с гасителем колебаний);
• с несущей металлической башней;
• многоствольные с центральной несущей решетчатой металлической башней.
Дымовые и вентиляционные трубы из композитных материалов:
-из стеклопластика, сборные, с болтовым соединением царг;
-из углестеклопластика, сборные, с болтовым соединением царг;
- из стеклофаолита и фаолита, сборные, с болтовым соединением сегментов царг и самих царг.
В отечественной и зарубежной литературе общепринятым является выражение "дымовая труба". Желая подчеркнуть общность выбора параметров, подходов при проектировании и эксплуатации труб на промышленных предприятиях ТЭС и АЭС, авторы использовали общее для них выражение "газоотводящие трубы". В контексте для промышленных предприятий и тепловых электростанций используется также выражение "дымовая труба".
Газоотводящие (дымовые) трубы тепловых электростанций и их конструктивные схемы в течение периода развития теплоэнергетики претерпевали существенные изменения. Вначале энергетические установки были небольшими по мощности и работали на малосернистых и малозольных топливах при относительно высокой температуре уходящих газов, и назначением дымовых труб в это время являлось удаление дымовых газов из котельных установок за счет разности плотностей окружающего холодного воздуха и горячих дымовых газов. Тяга обеспечивалась невысокими трубами: металлическими высотой до 30 м и кирпичными высотой до 50-60 м.
По мере совершенствования котельных установок — применения водотрубных котлов с водяными экономайзерами и воздухоподогревателями — сопротивление газового тракта возрастало, а температура уходящих газов снижалась. В этих условия дымовые трубы не могли обеспечить движение газов по всему тракту за счет самотяги, и от естественной тяги перешли к принудительной (механической) — с помощью дымососов.
Однако по мере укрупнения электростанций и использования сернистых и зольных топлив для удовлетворения требования, связанных с охраной окружающей среды, потребовалось сооружение железобетонных труб большой высоты: 100-250 м и более. Металлические трубы с расчалками могут сооружаться высотой до 60-80 м, кирпичные трубы можно возводить высотой до 120 м. Наличие фоновых загрязнений, а также отсутствие эффективных и экономически целесообразных способов очистки топлива и газов от вредных примесей определяют появление все более высоких газоотводящих труб для рассеивания в атмосферном воздухе содержащихся в дымовых газах вредных примесей с целью снижения их концентраций в приземном слое атмосферы до необходимого по санитарно-гигиеническим требованиям уровня.
В настоящее время эксплуатируются около ста газоотводящих труб высотой 180 м, более пятидесяти труб высотой 250 м, шесть труб высотой 320 м и три трубы высотой 330 м. Тенденция увеличения высоты газоотводящих труб наблюдается и за рубежом. Например, на ТЭС "Митчелл" (США) построена железобетонная труба с металлическим газоотводящим стволом высотой 366 м для обслуживания двух блоков мощностью по 800 МВт. Высота газоотводящих труб на ТЭС "Дрэкс" (Англия) — 259 м. Железобетон, являясь достаточно эффективным материалом в отношении механической прочности, оказался неспособным противостоять воздействию агрессивных сернистых соединений и повышенной температуры дымовых газов. Поэтому возникла необходимость создания футеровки, имеющей функцию ограждающей поверхности для дымовых газов.
Железобетонные трубы
На рис. 1.1 представлена железобетонная газоотводящая труба подобного типа.
Железобетонный ствол трубы имеет форму полого усеченного конуса с постоянным или переменным уклоном наружной грани стенки трубы в зависимости от условий прочности, экономичности, удобства изготовления, а также архитектурных соображений; переменный уклон принимается в пределах от 0,01 до 0,1, постоянный — 0,02. При бетонировании ствола трубы в переставной опалубке уклон может доходить до 7 %, а при скользящей — не более 2,5 %. При уклонах труб более 7 % требуются особые виды опалубки, выполняемые из переставных щитов, специально предназначенных для этого уклона.
Отношение высоты железобетонного ствола или отдельного его участка соответственно к своему нижнему наружному диаметру должно быть не более 20. Железобетонные стволы газоотводящих труб ТЭС такой конструктивной схемы выполняются в основном из монолитного железобетона. Толщину стенок принимают согласно расчету на прочность. Из производственных условий минимальную толщину стенок вверху монолитной трубы при внутреннем диаметре до 5 м принимают 160 мм, при диаметре от 5,1 до 7 м — 180 мм, при диаметре от 7,1 до 9 м — 200 мм.
Внутренняя поверхность железобетонного ствола покрывается антикоррозионной изоляцией. Вплотную к изоляции ранее выполнялась прижимная кладка из нормального глиняного кирпича (узел 7) марки 100 на глиноцементном растворе. Зазор между прижимной кладкой и футеровкой в этом случае заполняется полужесткими минераловатными плитами на фенольной связке для тепловой изоляции.
В железобетонных конических трубах внутренняя поверхность железобетонного ствола покрывалась эпоксидным лаком и стеклотканью, что позволяло отказаться от прижимной стенки из глиняного кирпича, удешевить трубу и сократить сроки строительства (узел II).
С отметки ввода газоходов до верха железобетонный ствол футеруется кислотоупорным кирпичом (узел I), прямым и радиальным, на андезитовой или диабазовой замазке, с затиркой внутренней поверхности футеровки той же замазкой и последующей окисловкой 20%-ным раствором серной кислоты. Назначение такой кирпичной футеровки, как отмечалось, заключается в защите железобетонного ствола от воздействия агрессивных компонентов, содержащихся в дымовых газах, и высоких температур, футеровка разбита на отдельные футеровочные пояса, опирающиеся на железобетонные консольные выступы. Консоли для опирания футеровки в конических монолитных трубах образуются посредством установки внутренней опалубки под соответствующим углом, высота их равна 1250 мм. Для уменьшения температурных напряжений, вызванных утолщением стенки ствола в местах расположения консолей, последние имеют вертикальные температурные швы шириной 10-25 мм с шагом по окружности не более 1 м. Шов доводится до внутренней поверхности железобетонной стенки. В пределах расположения консолей количество горизонтальной арматуры в железобетонном стволе конструктивно увеличивается.
Для отвода атмосферных осадков и конденсата, образование которого возможно при мокром режиме очистки уходящих газов или при их низкой температуре, в узлах сопряжения поясов футеровки устанавливаются фасонные слезниковые кирпичи (узел Ш).
Над слезниками в футеровку закладывают трубки из кислотоупорной керамики для отвода возможного конденсата из зазора между футеровкой и прижимной кладкой. Антикоррозионная защита железобетонного перекрытия на отметке ввода газоходов и железобетонных конструкций пандусов выполняется следующим образом: по цементной стяжке наносят за 1 раз шпаклевку битуминолем Р-1 слоем 3 мм с наклейкой в два слоя стеклосетки. После этого наносят шпаклевку битуминоль Р-1 за 3 раза слоем 7 мм. По шпаклевке выполняют выстилку из кислотоупорного кирпича толщиной 140 мм на диабазовой замазке и облицовку кислотоупорными плитами 6 = 20 мм на диабазовой замазке. Оклеечную изоляцию со ствола заводят на перекрытие. Нижнюю поверхность перекрытия покрывают за 3 раза лакокрасочным покрытием.
Для защиты верхнего обреза трубы от воздействия дымовых газов и атмосферных осадков на нем устанавливают чугунный колпак, собираемый из секций. Фундамент трубы состоит из стакана (в виде полого усеченного конуса или цилиндра) и плиты. Плита выполняется сплошной по всей площади основания или в виде кольца. Кольцевые плиты принимаются при грунтах с высоким расчетным сопротивлением (скальных, полускальных, плотных глинистых и крупнозернистых песчаных). В плане плита — круглого и многоугольного очертания. Плита квадратного или прямоугольного очертания допускается в виде исключения только в случаях, когда из-за крайне стесненного состояния строительной площадки применить круглую или многоугольную плиту невозможно.
Наружная поверхность железобетонной оболочки покрывается за 1 раз перхлорвиниловым грунтом, затем красится 2 раза перхлорвиниловой эмалью полосами красного и белого цвета в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации гражданских аэродромов Российской Федерации (РЭГА РФ-94). Кроме того, вся наружная поверхность ствола покрывается за 1 раз лаком ХСЛ с добавлением к нему 50 % эмали соответствующего цвета. Для установки на трубе светооградительных огней предусматриваются светофорные площадки, ходовая лестница с ограждением и балконами для отдыха верхолаза. Предусматривается также система грозовой защиты, состоящая из молниеприемников, токоотводящих канатов и заземляющего контура.
В табл. 1.1 приведены типоразмеры железобетонных газоотводящих труб с прижимной футеровкой, построенных по типовым проектам ВНИПИ Теплопроект. В процессе эксплуатации некоторых монолитных железобетонных дымовых труб с прижимной футеровкой наблюдалось проникновение агрессивных газов через неплотности футеровки с одновременной конденсацией водяных паров и проникновением образующейся жидкости через швы бетонирования наружу. Через рабочие швы бетонирования фильтруется конденсат, содержащий при работе на сернистых топливах агрессивные примеси для арматуры и бетона. В зимнее время конденсация паров приводит к образованию в верхней части трубы наледей.
До последнего времени причины проникновения газов наружу ствола были недостаточно изучены. В качестве основной причины этого явления предполагалась диффузия газов за счет разности концентраций агрессивного газа внутри трубы и снаружи. Однако это не объясняло, почему на одних трубах, работающих длительные сроки (20-30 лет), проникновение газа не наблюдалось, а на других трубах той же электростанции — наблюдалось через несколько лет эксплуатации.
Как показали исследования [1.2], на проникновение газов через ствол существенно влияют аэродинамические факторы. Доказано, что при наличии самотяги в нижней части трубы в определенных случаях (например, при увеличении нагрузки на трубу) на отдельных участках внутри ствола (обычно верхняя часть трубы) наблюдаются избыточные статические давления, приводящие к фильтрации газов наружу.
...