Семенов - Нестандартный инструмент для разборочно-сборочных работ (1975)

Семенов В. М.

Нестандартный инструмент для разборочно-сборочных работ. М., «Колос», 1975. 303 с. с ил. (Учебники и учеб.пособия для подгот. кадров массовых профессий).

Учебное пособие содержит описание основных приспособление и нестандартного инструмента, применяемого при разборке и сборке тракторов, автомобилей, комбайнов в сельскохозяйственных машин. В пособии рассматривается не только устройство того или иного инструмента, но и рассказано, как им пользоваться. На большинстве рисунков указаны размеры инструмента и приспособлений, что дает возможность при желании изготовить их у себя в мастерской.

Книга служит учебным, пособием для подготовки рабочих на производстве и может быть использована механизаторами, а также  сельскими рационализаторами и изобретателями, занимающимися  конструированием.

© Издательство «Колос», 1975.

ВВЕДЕНИЕ

Технологический процесс ремонта машин связан с  выполнением большого объема разборочно-сборочных работ. Так, при разборке до 65% операций падает на  отвинчивание болтов, винтов, гаек и шпилек; 45% операций сборки уходит на затяжку различных креплений.

Несмотря на то, что большое число ремонтных  операций механизировано (используются электрические и  пневматические гайковерты, прессы и т. д.), доля ручного труда в операциях разборки и сборки еще велика. Даже в  крупных ремонтных предприятиях уровень механизации на разборке порой не превышает 12%, а при сборке — 5% от объема всех разборочно-сборочных работ.

Особое внимание в связи с этим нужно уделять  организации труда на рабочих местах. Необходимо обращать внимание не только на повышение производительности труда, но и на качество выполняемых работ, и повышение общей культуры производства. Успех здесь может быть только в том случае, если рабочие, имея высокую  квалификацию, станут применять самые современные приемы  работы, не пренебрегая даже такими, которые на первый взгляд кажутся мелкими, а рабочие места будут обеспечены всем необходимым инструментом и приспособлениями.

Надежность болтовых креплений во многом зависит от стабильности их начальной затяжки при сборке. Ослабление болтовых соединений в процессе работы машины вызывает нарушение правильного взаимодействия ее деталей и механизмов, отчего ускоряется изнашивание основных деталей и машина преждевременно выходит из строя, а иногда происходит авария.

Возьмем другой случай. Иногда приходится заменять одну или несколько досок борта кузова грузового  автомобиля или прицепа, отвернуть гайки болтов крепления не удается, так как болт проворачивается в доске. Обычно в этих случаях гайку разрубают или разрезают, на что затрачивается время, не предусмотренное никакими нормативами.

Всего этого можно избежать, если снабдить рабочего специальным инструментом и приспособлениями,  позволяющими прочно удерживать вращающийся болт. Как известно, в машинах есть масса винтов или болтов, расположенных так, что их очень трудно отвернуть или завернуть стандартным инструментом. Встречаются и  такие, которые весьма трудно отвернуть вследствие коррозии или механических повреждений. В этих случаях  единственным помощником служит специальный ключ или  приспособление. Поэтому не случайно научные учреждения, а также отдельные рационализаторы и изобретатели все время упорно работают над усовершенствованием старого и созданием нового инструмента и приспособлений, которые облегчают труд ремонтников и улучшают качество его работы.

Кроме винтовых соединений, в процессе разборки машин приходится иметь дело с большим количеством деталей, собранных с натягом или при помощи клеев, замазок,  красок. Такие детали, находясь длительное время в  неподвижном состоянии, корродируют, в результате чего для их разъединения приходится прилагать усилия, значительно превышающие усилия соединения.

Часто разъединяемые детали разрушаются, особенно в тех случаях, когда в качестве инструмента применяют молотки и кувалды.

Чтобы облегчить труд рабочего-ремонтника и  предотвратить повреждение деталей, в ремонтных предприятиях  используют разнообразные приспособления. Их, как правило, рассчитывают на силу одного человека, работающего  вручную. Из приспособлений этого вида наиболее широко  распространены шпильковерты, отвертки, гаечные ключи, молотки, выколотки, оправки, съемники и др., которые имеют самые разнообразные формы и размеры. Каждое приспособление предназначено для выполнения вполне определенной операции и лишь небольшая часть  приспособлений, рассмотренных в настоящем учебном пособии,— универсальные.

ГЛАВА I

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ВВЕРТЫВАНИЯ И ВЫВЕРТЫВАНИЯ ШПИЛЕК

§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Во время разборки и сборки машин пользуются большим количеством самых разнообразных шпилек. Их, как  правило, приходится ввертывать в чугунные детали на глубину не менее 1,1 диаметра резьбы, а в стальные — не менее 0,9 диаметра резьбы.

Основное требование к постановке шпилек на место — их плотная посадка в теле детали с тем, чтобы при  отвертывании с них гаек шпильки не вывертывались из деталей.

Однако на практике довольно часто наблюдаются случаи, когда вместе с гайками вывертываются и шпильки. Исследования, проведенные в ГСКБ по двигателям, показали, что такое явление происходит при несоблюдении натягов во время установки шпилек на место. Для того чтобы шпильки не вывертывались при отвертывании гаек, необходимо их подбирать по отверстиям с таким условием, чтобы момент Мш, необходимый для завертывания  шпильки, составлял 0,6—0,7 момента Мг затяжки гайки,  устанавливаемой на другом конце шпильки. Значения Мг даны на странице 70.

Часто при сборке машин и их узлов плотность посадки шпилек в деталях проверяют на «глаз» после ввертывания их в тело детали на три-четыре нитки резьбы. Следует  заметить, что этот способ ненадежен, так как не поддается контролю.

Более совершенный способ — контроль плотности  посадки шпильки при помощи динамометрического ключа. Вначале в него руками ввертывают проверяемую шпильку 2 (рис. 1), затем, удерживая ключ за диск 4, ввертывают шпильку в тело детали 3.

Пружинки ключа должны быть затянуты с усилием, обеспечивающим передачу момента Мш. При такой  регулировке диск 4 после четырех-пяти оборотов должен начать свободно проворачиваться. Если этого не  происходит или, наоборот, диск 4 начинает проворачиваться через один-два оборота, то шпильку  нужно заменить в первом случае более толстой, а во втором — более  тонкой.

Кроме подбора шпилек по  диаметру, для более плотной их  посадки резьбу ввертываемой части следует покрыть суриком или  белилами, разведенными на  натуральной олифе.

Плотность постановки шпильки на место можно проверить  молотком с бедными бойками,  постукивая им по ненарезанной ее части; если шпилька ввернута  правильно — слышится чистый  металлический (без дребезжания) звук.

Завернутая шпилька не только должна плотно сидеть, но и быть перпендикулярной к плоскости  детали, в которую она поставлена. Техническими условиями запрещена правка шпилек после их установки на место.

Допустимая  неперпендикулярность шпилек, применяемых в  ответственных соединениях,  например, в крышках коренных  подшипников коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания, составляет от 0,2 до 0,4 мм, а для шпилек крепления головок блока двигателей тракторов и автомобилей — 0,2—1 мм на длине шпильки.

В некоторых сопряжениях важно, чтобы высота  выступающей части шпильки после ввертывания ее, в тело детали была бы строго определенной, с весьма небольшими  отклонениями, порядка ±1—1,5 мм. Например, «Типовая  технология» 'требует, чтобы при сборке картера пускового двигателя ПД-10М шпильки выступали над поверхностью картера на 25 мм.

Контролировать высоту шпильки (рис. 2) удобно  шаблоном 2 с верхним и нижним пределами допустимой  высоты, разность между которыми равна d. Нужную высоту шпильки в производственных условиях можно получить, применив приспособление,  показанное на рисунках 6 и 32 (стр. 11 и 37).