Абаринов-Оформление деталировочных чертежей стальных конструкций-1977

Рассмотрены основные вопросы выполнения рабочих деталировочных чертежей стальных конструкций. Приведены рекомендации по оформлению чертежей, способствующие быстрому и правильному их чтению. Даны примеры рабочих чертежей строительных конструкций. Книга предназначена для инженерно-технических работников проектных организаций и заводов, изготовляющих металлические конструкции,  студентов вузов и учащихся техникумов.

ВВЕДЕНИЕ

Расширение производства металлических конструкций идет по двум направлениям:  реконструкции существующих предприятий на базе совершенствования технологического процесса и строительства новых заводов. 

Расширение производства требует увеличения  заводских конструкторских служб и повышения качества их работы.

При разработке рабочих деталировочных чертежей стальных конструкций (чертежей КМД) конструкторы отделов главных конструкторов заводов (ОГК) решают  значительное количество вопросов, которые могут быть объединены в три группы: 1) обеспечение технологичности конструкций; 2) обеспечение их надежности и долговечности; 3) оформление чертежей КМД. Основы решения этих  вопросов закладываются в проектных организациях на стадии выполнения чертежей КМ.

Непосредственному выполнению  чертежей КМД на заводе предшествует  подготовительная работа: знакомство с чертежами (КМ) и подготовка документов, необходимых для заключения с заказчиком договора —  ведомости конструкций, подлежащих изготовлению, и дополнительных технических  требований (ДТТ).

В процессе просмотра чертежей КМ устанавливают основные положения технологии изготовления конструкций: членение на  отправочные элементы, порядок и методы  изготовления деталей, сборки и сварки, способы  образования монтажных отверстий, объемы общих и контрольных сборок, назначение материалов для защиты конструкций от коррозии и методов контроля качества изготовления.

Основные положения технологии  изготовления устанавливают, руководствуясь СНиП III-18-75 «Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции», а также «Инструкцией по членению стальных  конструкций на отправочные элементы и их  комплектности» Минмонтажспецстроя СССР с  некоторой корректировкой, вытекающей из реальных условий завода-изготовителя.

При составлении ведомости конструкций, подлежащих изготовлению, указывают цены на основе действующих прейскурантов. Дополнительные технические требования (ДТТ) согласовываются заказчиком (организацией, монтирующей конструкции) и заводом. В ДТТ указывают основные положения технологии изготовления конструкций,  существенные для заказчика (членение на  отправочные марки, способ установки колонн здания на фундаменты, тип монтажных соединений и т. п.), а также тип и места установки стяжных приспособлений, скоб для подмостей, деталей для крепления монтажных кранов и т. п.

После завершения подготовительных работ может быть начато последовательное  выполнение рабочих деталировочных чертежей, т. е. в первую очередь должны быть решены вопросы технологичности, после чего переходят к конструированию элементов.

 

Глава I

ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Технологичной конструкцией следует  считать такую, материал и форма которой  позволяют применять в ходе ее изготовления,  транспортирования и монтажа наиболее  производительные способы и приемы. Следовательно, технологичная конструкция требует наименьших затрат труда и средств.

В процессе работы над технологичностью конструкции приходится решать как  технические, так и экономические вопросы. Заводы металлоконструкций имеют  отличия в организации производства, разные размеры цехов, крановое и технологическое  оборудование. В равной степени это относится к монтажным организациям. Таким образом, технологичность должна рассматриваться с позиций конкретного завода и конкретной монтажной организации.

В этой главе вопросы технологичности  конструкций рассматриваются в условиях  изготовления их на заводе, имеющем полный комплекс современного технологического  оборудования и мощные краны. Именно для этого завода разработаны рабочие чертежи,  приведенные в главе IV, и подсчитаны характеристики технологичности конструктивных  элементов.

 

§ I. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ЗАВОДА

Организация производства. Завод имеет все необходимые цехи для комплектного  изготовления высококачественных сварных  строительных конструкций широкой номенклатуры. Схема расположения цехов завода приведена на рис. 1.

Для данного завода характерно наличие специализированных цехов и участков. В цехе заготовок собирают и сваривают двутавровые стержни и фрезеруют их торцы. Затем эти стержни-заготовки направляют в сборосварочный цех, где производится их оформление — окончательная сборка и сварка конструкций.

Сборосварочный цех имеет участки, специализированные на изготовлении  определенных видов конструкций: колонн, балок, ферм, труб и т. д. В сборосварочном цехе сварочные работы в основном выполняются  полуавтоматическими установками и только в особо «тесных» местах — вручную.

В результате операций, выполняемых в  цехе контрольных и общих сборок, повышается степень готовности конструкций и их качество. Оборудование цеха маляропогрузки обеспечивает высококачественную защиту конструкций от коррозии.

Размеры помещений и крановое оборудование. Цехи подготовки металла и  маляропогрузки имеют пролеты 30 м, все остальные — 36 м. Все цехи завода оборудованы мостовыми кранами, которые перемещаются  перпендикулярно к направлению основного технологического потока. Краны в цехах подготовки  металла и маляропогрузки расположены в одну нитку по ширине пролета, а в остальных  цехах — в две. В табл. 1 приведены основные сведения о цехах и крановом оборудовании завода, которыми следует руководствоваться в процессе работы над технологичностью  конструкций.

Габариты и масса конструкций, которые могут быть изготовлены на заводе, зависят от пролета цехов, высоты подъема грузовых  крюков кранов над уровнем пола,  грузоподъемности тележек кранов, а также от площади пола, обслуживаемой краном. На рис. 2 приведены параметры зон, обслуживаемых мостовыми кранами.

Технологическое оборудование. Цехи подготовки и обработки имеют поточные линии, обеспечивающие высокое качество деталей и существенное снижение трудовых затрат на их изготовление. В цехе подготовки металла установлены поточные линии для  дробеструйной очистки и фосфатирования поверхности металла. На поточных линиях может производиться обработка толстолистовой стали любой толщины с размерами листов до 2,5X14 м, а также уголковой стали, двутавров, швеллеров и труб всех сечений, длиной до 18 м.

В цехе обработки имеется шесть поточных линий: две для обработки листовой стали,  одна — для уголков, две — для балок и  швеллеров и одна — для обработки гнутых профилей.

Одна из линий для обработки листов  предназначена для изготовления деталей  толщиной до 14 мм включительно. В состав линии входит следующее оборудование: две листоправильные машины, установка для сварки поперечных стыков листов, гильотинные  ножницы, две автоматические газорежущие машины — одна для роспуска листов на полосы и вторая для вырезания деталей сложной  формы, а также правильно-гибочный пресс для устранения деформаций полос, полученных ими при кислородной резке. Вторая линия предназначена для обработки листов  толщиной более 14 мм. В ее состав входят две листоправильные машины и две газорежущие автоматические машины — для роспуска и для  фасонной резки листов.

На поточной линии для обработки уголков выполняются только две технологические  операции — правка и резка. В соответствии с этим в ее состав входят углоправильная машина и пресс-ножницы.

На первой поточной линии для обработки двутавров и швеллеров производятся правка, резка и сверление отверстий  многошпиндельными станками в полках и стенках профилей. Правка выполняется на горизонтальном правильно-гибочном прессе, а резка — дисковой пилой с вертикальной подачей диска. Вторая поточная линия предназначена только для правки и резки. В эту поточную линию входят правильно-гибочный пресс, отрезная дисковая пила и пресс-ножницы.

На поточной линии для обработки гнутых профилей выполняется правка да правильно- растяжной машине и резка дисковыми пилами (под любым углом к продольной оси  профиля).

На рис. 3 показана схема поточной линии для обработки листов толщиной от 16 до 60 мм, а на рис. 4 — схемы поточных линий для обработки уголков, двутавров, швеллеров, гнутых профилей. Станки поточных линий  связаны механизированными рольгангами,  поперечными транспортерами, имеются  приспособления для загрузки поточных линий металлом и для укладки изготовленных деталей в  штабеля и пачки.

Краткие технологические характеристики поточных линий цеха обработки приведены

в табл. 2.

Часть технологического оборудования цеха обработки установлена вне поточных линий. Номенклатура, технологические возможности и характеристики этого оборудования  приведены в табл. 3 и на рис. 5 и 6.

 

ВОЗМОЖНОСТИ МОНТАЖНЫХ ОРГАНИЗАЦИИ

Основную массу строительных конструкций с заводов металлоконструкций до  строительных площадок перевозят по железной дороге. Правила перевозки конструкций по железной дороге регламентированы «Техническими  условиями погрузки ;и крепления грузов». (М., «Транспорт», 1969).

Для перевозки конструкций используют четырехосные платформы или четырехосные  полувагоны грузоподъемностью 60 т. Намечается применение шестиосных платформ и полувагонов грузоподъемностью 90 т, а также четырехосных платформ грузоподъемностью 60 т,  длиной (по осям автосцеп) 20,4 м. Размеры  платформ и полувагонов приведены на рис. 7. В особых случаях конструкции с большими  габаритными размерами и массой можно  перевозить на трайлерах, имеющих  грузоподъемность более 100 т.

Для удобства перевозки желательно, чтобы конструкция «е выходила за пределы бортов платформы или полувагона. Правилами  перевозки грузов по железной дороге разрешается погрузка длинномерных конструкций на одну платформу СО свесом за оси автосцепов в одну или в обе стороны (рис. 8), однако свес не должен быть более указанного (В «Инструкции по перевозке грузов негабаритных и погруженных на транспортеры по железным дорогам СССР» (М., «Транспорт», 1968). 

Предусмотрена погрузка и на две или три платформы. В последнем случае длина конструкций может достигать 40 м. При погрузке на две или три платформы конструкция должна опираться на пол платформ с помощью турникетов — специальных устройств, позволяющих  платформам при проходе кривых участков путей поворачиваться относительно продольной оси конструкции.

Высота и ширина перевозимых  конструкций, как правило, должна вписываться в  габариты железнодорожного подвижного состава, предусмотренные на дорогах СССР и  изображенные на рис. 9, а. В виде исключения  разрешается перевозка конструкций, размеры  которых отвечают требованиям одной из пяти степеней негабаритности (рис. 9, б—е).

При членении конструкций на отправочные марки следует учитывать, что стоимость  перевозок возрастает по мере увеличения степени негабаритности. Так, плата за перевозку грузов нулевой и первой степени негабаритности  увеличивается по сравнению с тарифами для  габаритных грузов на 50 7о, второй степени — на 100%. третьей — на 200% и четвертой — на 300%. При определении высоты перевозимых конструкций следует учитывать опирание их на пол платформы через деревянные брусья высотой не менее 135 мм или фактическую высоту турникетов, а при определении ширины — увеличение габарита груза при прохождении состава на кривых участках пути. Методика вычисления габаритов при прохождении  состава на кривых, а также основные правила  крепления конструкций к платформам  рассмотрены в § 3.

При разработке схем погрузки конструкций на платформы следует обеспечивать равно-мерную загрузку платформ. Технические условия предусматривают как общую предельную загрузку платформ, так и предельную  загрузку отдельных тележек я колесных пар.  Смещение центра конструкций с продольной оси платформы не должно превышать 100 мм.  Смещение с поперечной оси зависит от массы  конструкций, погруженных на платформу, вида подвижного состава (платформы или  полувагоны) и его типа (числа осей).

Возможности монтажных организаций — грузоподъемность кранов, размеры площадок для укрупнительной сборки, схемы сборочных и фиксирующих приспособлений в монтажных стыках конструкций, а также виды скоб и  упоров для подмостей и кранов — оговаривают в дополнительных технических требованиях, составляемых при согласовании основных  положений договора между заказчиком (монтажной организацией) и изготовителем конструкций (заводом).

...