Главная » Литература » Сооружения » Ашкинази - Резервуары со сфероцилиндрической крышей

Ашкинази - Резервуары со сфероцилиндрической крышей


М. И. АШКИНАЗИ

РЕЗЕРВУАРЫ С СФЕРОЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ КРЫШЕЙ

Москва, 1960

 

АННОТАЦИЯ

Резервуары со сфероцилиндрической крышей, рассчитанные на повышенное давление, при хранении легкоиспаряющихся продуктов (авиабензинов и др.) обеспечивают значительное сокращение потерь от испарения.

Из-за простоты устройства и индустриальности таких резервуаров они должны в ближайшее время найти широкое применение в народном хозяйстве СССР.

В брошюре описываются конструкции резервуара системы Днепропетровского инженерно-строительного института.  Резервуары этой конструкции построены в ряде районов СССР. Освещаются опыт строительства и эксплуатации резервуаров и результаты их испытаний. Приводится технико-экономический анализ строительства и эксплуатации резервуаров со  сфероцилиндрической крышей в сравнении с резервуарами других типов.

Брошюра рассчитана на инженерно-технических  работников, занимающихся строительством и эксплуатацией  резервуаров для хранения нефтепродуктов.

 

ВВЕДЕНИЕ

Значительный рост нефтяной промышленности и потребления нефтепродуктов в СССР требует обеспечения рационального хранения большого количества нефти и нефтепродуктов. Хранение легкоиспаряющихся светлых нефтепродуктов в типовых  цилиндрических резервуарах, рассчитанных на внутреннее  давление до 200 мм вод. ст., вызывает большие потери продукта и ухудшение его качества из-за испарения ценных легких фракций.

Одним из рациональных способов сокращения потерь легкоиспаряющихся нефтепродуктов (авиабензина, автобензина и др.) является повышение внутреннего избыточного давления в  резервуарах до 2000—3000 мм вод. ст.

При хранении таких нефтепродуктов в резервуарах повышенного давления можно полностью ликвидировать потери от малых дыханий (при изменении температуры) и значительно сократить потери от больших дыханий (при сливе-наливе). В последнее время начинают применять резервуары новых конструкций — каплевидные, со сфероидальной крышей и другие, рассчитанные на значительно большее избыточное давление, чем типовые вертикальные цилиндрические резервуары. Ниже дается описание резервуара новой конструкции — со сфероцилиндрической крышей для хранения нефтепродуктов под повышенным давлением (рис. 1), а также обобщается опыт сооружения и эксплуатации резервуаров этой конструкции. Резервуары со сфероцилиндрической крышей емкостью 400, 700, 1000 и 2000 м3 на различное внутреннее избыточное давление до 2500 мм вод. ст. разработаны в Днепропетровском инженерно-строительном институте (ДИСИ) под руководством автора.

В настоящее время резервуары конструкции ДИСИ емкостью 700 и 1000 м3 на внутреннее давление 1800 лсл* вод. ст. широко внедряются на нефтебазах Украины и ряда областей РСФСР, Обобщение опыта строительства и эксплуатации резервуаров системы ДИСИ представляет значительный интерес, так как по сути это первый в Советском Союзе опыт широкого применения резервуаров повышенного давления достаточно простой конструкции.

Учитывая положительные результаты строительства,  испытаний и эксплуатации резервуаров ДИСИ, а также сравнительную простоту их конструкции, Госстрой СССР разрешил впредь до разработки типовых проектов строить резервуары повышенного давления для хранения легкоиспаряющихся нефтепродуктов по чертежам Днепропетровского инженерно-строительного института.

 

КОНСТРУКЦИЯ РЕЗЕРВУАРОВ ДИСИ

На рис. 2 показан резервуар со сфероцилиндрической крышей поминальной емкостью 1000 м3 (геометрическая емкость 1235 м3). Расчетные параметры резервуара следующие: внутреннее  избыточное давление 1800 мм вод. ст., вакуум 50 мм вод. ст. Цилиндрический корпус резервуара состоит из листов разной толщины и аналогично типовому резервуару сооружается из рулонной заготовки. Днище резервуара плоское, обычной  конструкции, также должно монтироваться из рулонов. Кровля  резервуара сфероцилиндрическая. Она состоит из цилиндрических лепестков, очерченных в меридиональном направлении двумя сопряженными радиусами по коробовой кривой с плавным  переходом к корпусу. Такой переход уменьшает усилия от  горизонтального распора и напряжения от краевого эффекта. Большое количество цилиндрических  лепестков кровли  (например, в крыше  резервуара ДИСИ емкостью 2000 м3 имеется 36 лепестков), а также  небольшая толщина  листов (D—6 мм) дают возможность довольно просто без  изготовления листов двоякой кривизны получить кровлю в виде  поверхности вращения. 

Изготовление листов  двоякой кривизны связано с известными  трудностями необходимостью применения дорогостоящей штамповки или вальцев со  специальными  бочкообразными валками. Причем на последних можно вальцевать тонкие  листы только небольших размеров, так как в противном случае  сжатые в двух направлениях кромки тонких листов теряют  устойчивость и гофрируются.

Каждый лепесток сфероцилиндрической кровли по длине состоит из двух цилиндрических элементов, свальцованных по разным радиусам. Элементы лепестка свариваются в месте  перехода от малого радиуса кривизны к большому.

С корпусом кровля стыкуется через горизонтальный лист или горизонтально поставленный сварной двутавр, которые одновременно являются верхним обвязочным кольцом жесткости (рис. 3). Это дает возможность соединять лепестки кровли между собой внахлестку, что снижает трудоемкость изготовления  лепестков, облегчает монтаж кровли и значительно уменьшает  сварочные деформации в кольцевом направлении. Центральный круглый лист кровли имеет диаметр 3 ж, что позволило расположить на нем все необходимое технологическое оборудование, а также предотвратить концентрацию напряжений в верхнем кольцевом шве кровли.

В связи со значительными сосредоточенными нагрузками от оборудования центральный лист кровли усилен снизу двумя взаимно-перпендикулярными ребрами жесткости из полосового железа.

Корпус резервуара изнутри усилен кольцевыми ребрами жесткости (см. рис. 2) для устойчивости при вакууме. Кольца жесткости состоят из неравнобоких уголков, приваренных к  корпусу большей полкой, что значительно увеличивает  жесткость корпуса при  сжимающих воздействиях на него.

В центре резервуара на днище установлена стойка из трубы диаметром 150 мм (рис. 4). Вверху стойка имеет круговой уголок, укрепленный на четырех кронштейнах. Он служит опорой для лепестков и центрального листа кровли и соединяется с ними сваркой. Внизу стойка опирается на приваренный к днищу башмак в виде стакана (рис. 5), который дает  возможность стойке совместно с кровлей свободно перемещаться вверх при внутреннем давлении и опускаться вниз после снятия  давления. По всей высоте стойки имеются отверстия диаметром 20 мм через 250 мм для заполнения ее нефтепродуктом.

В построенных первоначально резервуарах ДИСИ центральная стойка предусматривалась временной для монтажа кровли  резервуаров. Однако при дальнейшем строительстве резервуаров по предложению главного инженера Укрглавнефтесбыта В. Я. Маевского центральная стойка была оставлена постоянной и  используется при осмотрах и капитальных ремонтах кровли. Кроме того, центральная стойка обеспечивает лучшую работу  сфероцилиндрической кровли на вакуум, который может образоваться при понижении температуры или при сливе нефтепродукта.

Для того чтобы под действием внутреннего газового давления при малом количестве жидкости в резервуаре листы окрайков днища вместе с корпусом не поднимались по периметру, низ корпуса закрепляется анкерными болтами в фундаменте-противовесе. Анкерными болтами служат стальные тяги,  расположенные по окружности через 1,5—2,5 м.

Фундамент-противовес в резервуарах ДИСИ вначале  выполнялся в виде сплошного бутобетонного кольца с бетонной нижней частью (рис. 6), Для экономии бетона и индустриализации работ конструкцию фундаментов-противовесов изменили. Теперь  анкерные болты закрепляются в железобетонных сборных плитах, находящихся внизу кольцевого котлована корытообразной формы, стенки которого наклонены к вертикали на 30—40º.

Пространство над сборными железобетонными плитами заполнено плотно утрамбованным грунтом. Фундамент вместе с корпусом и кровлей резервуара создают противовес, препятствующий поднятию периферийной кольцевой зоны днища при повышенном внутреннем избыточном давлении и малом количестве жидкости в хранилище (рис. 7).

Анкерные болты передают на корпус через анкерные столики достаточно большие сосредоточенные моменты. Поэтому в нижней части стенки резервуара изнутри на уровне верха столиков  поставлено кольцо жесткости, которое воспринимает горизонтальные сосредоточенные силы, разгружая оболочку корпуса (рис. 8). Лестницы для подъема па кровлю в резервуаре ДИСИ  аналогичны лестницам типовых резервуаров с той лишь разницей, что на сфероцилиндрической кровле центральный круг, где  установлено технологическое оборудование, и световой люк ограждают перилами (рис. 9). Маршевые лестницы приняты облегченного типа по предложению Н. А. Фесенко (Укрглавнефтесбыт).

 

ЗАВОДСКОЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА ЭЛЕМЕНТОВ РЕЗЕРВУАРА

Первые резервуары конструкции ДИСИ емкостью 2000 и 700 м3 были сделаны на Днепропетровском заводе  металлоконструкций им. Бабушкина и смонтированы на Нижнеднепровской нефтебазе. В настоящее время резервуары ДИСИ изготовляют па Святошинском заводе металлоконструкций Министерства  строительства УССР и Ростовском котельно-механическом заводе Главнефтеснаба РСФСР. Корпуса резервуара выполняют в виде габаритных рулонов аналогично типовым резервуарам. Для резервуаров емкостью 700 и 1000 м3 рулон сваривают внахлестку из шести горизонтальных поясов высотой 1,5 м каждый. Швы выполняют на двухъярусном стенде автоматической сваркой и испытывают на плотность вакуум-камерой. Обнаруженные  дефекты устраняются подваркой.

Днище резервуара плоское, поэтому оно также должно  выполняться на заводе в виде габаритных рулонов и разворачиваться при монтаже. Однако на заводах, изготовляющих резервуары ДИСИ, установок для сворачивания днищ пока нет, поэтому листы только раскраивают и отправляют в пакетах на монтаж. Листы кровли резервуара состоят по длине из двух частей, сваренных между собой в стык сплошным швом. Одна часть листа — «торовая» — завальцовывается вдоль образующей и  проверяется по шаблону. Вторую часть листа кровли оставляют плоской с вырезом на узкой стороне для присоединения к  верхнему кольцевому уголку стойки резервуара. Каждую из двух частей «лепестка» кровли заготовляют отдельно и затем их  сваривают.

При разворачивании рулона корпус может получиться  несколько овальным, поэтому один или два лепестка кровли делаются большими по ширине на 50 мм по сравнению с  проектной.

Все листы кровли проверяют по шаблону, маркируют и  связывают в пакеты для отправки на монтаж. Для резервуара 700 м3 идет 24 лепестка и для резервуара 1000 м3 — 30 лепестков.

Кольца жесткости из уголков вальцуются по заданному радиусу либо изгибаются на стенде при помощи домкратов и проверяются по шаблону. Верхнее кольцо жесткости вырезается из листа толщиной 12 мм или изгибается на кулачковом прессе из полосы. На заводе же изготовляют все остальные конструктивные элементы резервуара — центральную стойку с опорным стаканом, столики для анкерных болтов, лестницы, перила и другие детали. Завод готовит также набор монтажных приспособлений — монтажные ребра жесткости, два шаблона для проверки лепестков перед их монтажом, фиксаторы-упоры, «карманы» и др. Все это комплектом отправляют на объект монтажа. Монтажные приспособления составляют инвентарь  монтажной организации и могут многократно использоваться.

Конструкции одного резервуара ДИСИ перевозятся с завода- изготовителя к месту монтажа по железной дороге на двух  платформах. На одной платформе находятся рулон корпуса и  некоторые малогабаритные элементы конструкции — ребра жесткости, анкерные столики, секции центральной стойки и др. На второй платформе транспортируются пакеты листов кровли и днища, секции лестницы, перила и остальные элементы конструкции. Все лепестки кровли одного резервуара ставят на платформу вертикально. С наружной и внутренней сторон пакета  устанавливают по две деревянные вертикальные стойки. Если железнодорожный путь не подходит непосредственно к месту монтажа, то рулон корпуса и листы днища и кровли подвозятся трактором на специальных санях из бревен.

Основные несущие конструкции резервуаров ДИСИ (корпус, кровля, днище) изготовляют, как и в типовых резервуарах, из мартеновской спокойной стали МСт.З по ЧМТУ 5232-55 или М16 по ГОСТ 380-57 в соответствии с техническими условиями  изготовления и монтажа стальных вертикальных резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов СН 26-58.

 

СООРУЖЕНИЕ ФУНДАМЕНТОВ-ПРОТИВОВЕСОВ

В резервуарах ДИСИ применены два типа фундаментов- противовесов:

из бутобетонного сплошного кольца;

грунтовой фундамент-противовес по сборным железобетонным плитам.

Фундамент-противовес из бутобетонного сплошного кольца Эта конструкция была выполнена на Нижнеднепровской нефтебазе для резервуаров емкостью 700 и 2000 м3 фундамент-противовес состоял из бутобетонного кольца (с бетонной нижней частью), прикрепленного к корпусу  резервуара анкерными болтами (см. рис. 6). Над бутобетонным кольцом для увеличения противовеса был насыпан песок высотой свыше I м и плотно утрамбован слоями по 25—30 см.

Для равномерной осадки резервуара толщина песчаной  подушки под днище увеличена до 600 мм.

Для удобства установки и разворачивания рулона корпуса анкерные болты ставились после его монтажа. Для этого в  фундаменте были забетонированы закладные швеллеры для крепления анкерных болтов и оставлены отверстия в бутобетонной части и песчаной насыпи при помощи временных деревянных коробов (рис. 10). После монтажа корпуса к нему были приварены  анкерные столики и поставлены анкерные болты, которые заводились в оставленные закладные части и после поворота в горизонтальном направлении на 90° закреплялись.

Следует отметить, что на Нижнеднепровской нефтебазе  предусмотрен слив продукта самотеком, поэтому отметка днищ резервуаров поднята над поверхностью земли на 1600—2000 мм.

Это потребовало устройства опалубки для сооружения  бутобетонного кольца (рис. 10).

при расположении днищ резервуаров на уровне земли с  обычной песчаной подушкой сооружение кольцевого фундамента- противовеса значительно упрощается, так как устройство  опалубки при этом не требуется, а вместо нее экскаватором роется в грунте корытообразный котлован.

Недостатком описанной выше конструкции противовеса из сплошного кольцевого фундамента является значительный расход бутобетона и бетона, а также необходимость выполнения ее  монолитной на монтажной площадке.

Грунтовом фундамент - противовес со сборным железобетонным плитам. Институтом в содружестве с Укрглавнефтесбытом был  разработан фундамент новой конструкции — грунтовой фундамент- противовес по сборным железобетонным плитам. Фундаменты этой конструкции приняты при строительстве резервуаров ДИСИ на многих нефтебазах Укрглавнефтесбыта, например в Мироновке, Жашкове, Борисполе, Овруче, Городище, Мелитополе и др.

Противовес резервуара состоит из утрамбованного грунтового фундамента, заполняющего корытообразный кольцевой котлован (см. рис. 7). По низу котлована уложены сборные железобетонные плиты, к которым прикрепляются анкерные болты корпуса  резервуара. Сборные железобетонные плиты изготовляются на заводе. На месте монтажа вначале производится планировка  площадки, для чего срезается растительный слой грунта не менее 20 см и проверяется горизонтальность площадки при помощи нивелировки. Корытообразный котлован размечается при помощи центрального колышка и шнура и роется экскаватором. Затем производятся выверка, подчистка дна котлована и разбиваются центры железобетонных сборных плит  соответственно анкерным болтам (рис. 11).

Укладка на дно  котлована сборных  железобетонных  плит-противовесов выполняется при  помощи автокрана К-32. В прямоугольные  отверстия в плитах вводят анкерные болты (рис. 12) и поворачивают их на 90°. Выступы, имеющиеся  внизу болта, входят в  специально оставленные в плите пазы, и получается надежное и простое  соединение анкерного болта с железобетонной плитой (рис. 13). Для контроля правильности установки болта на его верхнем  торце наносится риска,  которая совпадает с  направлением выступов болта. Риска после установки болта должна быть  расположена по радиусу  резервуара.

На анкерные болты в пределах грунтового фундамента наносится усиленное антикоррозийное покрытие, состоящее из мешковины между двумя слоями битума марки 3. Головка болта покрывается двумя слоями битума марки 3—4. Поставленные анкерные болты временно закрепляют досками и отвесами выверяют их вертикальность. Затем засыпают котлован грунтом, укладывая его слоями 20—25 см. Каждый слой поливается водой и тщательно трамбуется виброукладчиками.

После засыпки кольцевого котлована сверху до проектной отметки укладывается и трамбуется грунт. Затем приступают к насыпке песчаной подушки высотой 40 см (вместе с  гидроизоляционным слоем в 10 см). Песчаная подушка также увлажняется с последующим уплотнением и выполняется с уклоном 0,02 от центра к краям.

При высоком фундаменте (см, рис. 7), лежащем на  железобетонных плитах, насыпной фундамент сам является достаточным противовесом; в этом случае устройства специального кольцевого котлована не требуется, и фундамент получается более  экономичным.

При среднем фундаменте (см. рис. 7) кольцевой котлован выполняется меньшим по высоте, так как учитывается вес  вышележащей насыпи. Весь насыпной фундамент, особенно лежащий непосредственно над железобетонными плитами, должен  тщательно утрамбовываться.

 

МОНТАЖ ДНИЩА РЕЗЕРВУАРА

Монтаж днища резервуаров ДИСИ должен производиться из рулонной заготовки, однако па заводах, где изготовлялись резервуары ДИСИ, такой установки для сварки днища еще нет.

Поэтому днище резервуаров монтировалось полистовой  сборкой со сваркой листов сверху и снизу. Монтаж днища  резервуаров ДИСИ в целом проводился аналогично монтажу днищ типовых цилиндрических резервуаров с той лишь разницей, что в днищах резервуаров ДИСИ дополнительно выполнялась  приварка окрайков днища снизу сплошными швами. Это необходимо потому, что из-за наличия большого  внутреннего избыточного давления (в 10 раз превышающее давление в типовых резервуарах) днище при подъеме окрайков в  промежутках между анкерными болтами работает на изгиб. Поэтому после полной сварки днища сверху его приподнимают и  подваривают снизу.

Испытание плотности сварных швов днища выполнялось при помощи вакуум-камеры или химическим методом. Для резервуаров емкостью 700 м3 и менее допускается  проверка плотности швов днища керосином, для чего днище  приподнимают над основанием.

После испытаний швов на плотность и устранения всех  замеченных дефектов производилась приемка днища резервуара.

 

МОНТАЖ КОРПУСА РЕЗЕРВУАРА И ЦЕНТРАЛЬНОЙ СТОЙКИ

Корпус резервуаров ДИСИ изготовляется на заводе в виде габаритного рулона и монтируется аналогично корпусу типовых цилиндрических резервуаров. Так как анкерные болты  фундамента-противовеса выступают над днищем примерно на 0,5 м и мешают накатыванию рулона корпуса, было принято два  следующих метода накатки корпуса па днище.

1. Анкерные болты полностью или частично (6 шт. подряд) не ставились для того, чтобы оставить пространство для монтажа рулона корпуса. В местах анкерных болтов до верха песчаной подушки устанавливались и раскреплялись досками деревянные конусообразные короба (с внутренним сечением внизу 100 X 100 и вверху 150 X 150 мм).

Накатка рулона корпуса на днище производилась при помощи трактора (как и для типовых резервуаров). Затем устанавливали недостающие анкерные болты, короба убирали и отверстия  затрамбовывали землей и одновременно поливали водой. Такой метод накатки рулона корпуса был принят на Нижнеднепровской нефтебазе, где собирались первые резервуары ДИСИ емкостью 2000 и 700 м3. Недостатком метода является некоторая трудность заводки длинных анкерных болтов в заранее оставленные  отверстия. Кроме того, деревянные короба во время уплотнения фундамента-противовеса могут сдвинуться.

2. Второй способ накатки рулона на днище проводился при помощи шпальной клетки. В уровень с анкерными болтами укладывалась шпальная клетка из нескольких рядов шпал с уклоном к центру резервуара.

Рулон накатывался на нее по 3—4 бревнам при помощи  трактора (рис. 14). Способ оказался более простым и теперь широко применяется Укрглавнефтесбытом при строительстве  резервуаров ДИСИ.

Рулон корпуса поднимался трактором при помощи падающей стрелы аналогично подъему корпуса типового резервуара. Резервуар ДИСИ в отличие от типовых резервуаров не имеет вверху ферм или щитов кровли, поэтому при монтаже по мере разворота рулон корпуса закреплялся вверху расчалками из  круглого железа (ставилось 5—6 расчалок на рулон). Одновременно внизу первый пояс резервуара прихватывался к днищу  прерывистым швом длиной 100 мм с шагом 300 мм. Корпус при разворачивании окончательно не замыкали, а оставляли открытой V4 — Vs длины окружности корпуса для того, чтобы можно было вмонтировать центральную стойку.

Центральная стойка собиралась на земле из трех частей;  опорного стакана, собственно стойки с круговой консолью для укладки кровли и временной поворотной стрелы для монтажа кровли, колец жесткости и лестницы. Поворотная стрела крепилась к стойке при помощи фланца и болтов, затем на ней производилось закрепление тросов (рис. 15).

Для того чтобы опорный стакан центральной стойки при подъеме не сдвинулся и точно стал по центру днища, к стакану и днищу приваривались коротыши из уголка 75 х 6 длиной 50 мм, через которые проходил трос.

Перед подъемом к центральной стойке крепились 3—4 расчалки из круглого железа. Стойка поднималась ручной лебедкой через систему блоков, прикрепленных к корпусу резервуара (рис. 16).

Торможение стойки при подъеме осуществлялось при помощи расчалок. Поднятая стойка окончательно центрировалась относительно днища резервуара, и плита опорного стакана приваривалась к днищу; поворотная стрела крана и стойки крепились  временными расчалками к корпусу.

После установки центральной стойки полностью замыкали рулон корпуса, но перед этим в резервуар подавали лепестки кровли и кольца жесткости, так как подъем их удобнее  производить изнутри резервуара. Для замыкания рулона к нему  приваривался «карман» из уголка. К «карману» крепился трос, проходящий через отводной блок на лебедку, при помощи которой производилось доразворачивание корпуса.

Установленный корпус тщательно выверялся по вертикали и диаметру, и производились двусторонняя сварка внахлестку вертикального монтажного шва и сварка нижних кольцевых швов, соединяющих корпус с днищем.

На Нижнеднепровской нефтебазе при монтаже корпуса  резервуара ДИСИ емкостью 2000 м3 по мере разворачивания рулона верх его временно закрепляли к заранее поставленной,  расчаленной оттяжками центральной стойке радиальными распорками (6 шт.) из труб диаметром 80—100 мм (рис. 17). Практика  показала, что при емкости резервуаров 1000 м3 и менее вполне  достаточно раскреплять корпус по мере разворачивания  несколькими оттяжками.

После замыкания и расчаливания корпуса ставились кольца жесткости — нижнее, среднее и верхнее. Обычно в первую  очередь монтировалось на высоте 40 см от днища резервуара нижнее кольцо, состоящее по длине из шести монтажных элементов. Каждый элемент кольца состоит из неравнобокого уголка, свальцованного на заводе по большой полке, которая ставится  горизонтально и пером приваривается к корпусу резервуара  прерывистым швом но 100 мм через 200 мм. Составные части кольца жесткости скрепляли между собой по длине накладками или стягивали болтами при помощи  приваренных заранее коротышей из уголков.

Так как нижнее кольцо жесткости должно воспринять усилия от анкерных болтов (см. рис. 8), к элементам кольца заранее приваривались вертикальные листовые косынки, которые  располагались при монтаже колец строго против анкерных болтов.

При невыполнении этого требования значительный изгибающий момент от анкерных болтов будет передаваться на сравнительно тонкий корпус, и деформировать его.

На ряде нефтебаз одновременно с разворачиванием корпуса приваривали к первому поясу консольные столики для анкерных болтов и затягивали анкерные болты. При таком способе  производства работ корпус во время разворачивания более устойчив. Однако практика монтажа показала, что после замыкания рулона, когда корпус принимает свое окончательное положение, некоторые анкерные столики приходится немного смещать. Поэтому следует рекомендовать приварку анкерных столиков и затяжку болтов после замыкания корпуса. Анкерные болты должны быть плотно затянуты гайкой и контргайкой.

При изготовлении болтов длина их резьбы должна быть выполнена со значительным запасом. Обычно при испытании резервуара заливкой водой на всю высоту происходит довольно большая осадка корпуса (особенно при высоких основаниях), а между анкерными столиками и  гайками болтов получается значительный зазор. Поэтому перед последующим испытанием резервуара на внутреннее избыточное давление все анкерные болты должны быть подтянуты, а в случае нехватки резьбы должны ставиться плоские шайбы. Практика показала, что шайбы из газовых труб в этом случае не годятся, так как в анкерных болтах возникают значительные усилия, и тонкие трубы сильно деформируются (рис. 18).

Для монтажа среднего и верхнего колец жесткости на корпусе по всему периметру устраивались временные подмости. Одна нитка подмостей устанавливалась с внутренней стороны корпуса на 70—80 см ниже среднего кольца жесткости и две нитки подмостей — па 70—80 см ниже верхнего кольца жесткости с внутренней и наружной сторон корпуса резервуара. Для крепления подмостей по окружности корпуса примерно через 2 м приваривались специальные карманы из полосы  толщиной 3—4 мм. В них заводились кронштейны из квадратного или круглого железа и по кронштейнам укладывались доски  настила.

Верхнее обвязочное кольцо жесткости изготовлено из полосы (12 X 200 для резервуара ДИСИ емкостью 1000 м3), приваренной сверху плашмя к корпусу резервуара сплошными сварными швами с двух сторон. Кольцо состоит по длине из семи  элементов, которые при монтаже соединяли между собой сваркой в стык.

С внешней и внутренней сторон каждого элемента кольца через 1,2 м ставили одну против другой и приваривали к корпусу треугольные косынки. Верхнее обвязочное кольцо жесткости было запроектировано и  выполнено для первых  резервуаров из сварного  двутавра, поставленного  горизонтально, или из Т-образного профиля. Но практика изготовления и монтажа этих колец  показала, что в первом  случае усложняется  изготовление кольца, а во  втором — трудно плотно  подогнать заранее точно свальцованную на заводе вертикальную часть  Т-образного кольца к корпусу, развернутому из рулона неточно по окружности.

Поэтому верхнее  обвязочное кольцо жесткости,  сделанное из полосы,  наиболее удобно и широко применяется в настоящее время при строительстве резервуаров ДИСИ.

Из-за отклонений  кривизны корпуса от  окружности при монтаже  резервуаров ДИСИ на  некоторых нефтебазах длина замыкающего элемента верхнего обвязочного кольца жесткости была 100—200 мм. Для устранения этого следует за элемент верхнего обвязочного кольца жесткости на заводе с припуском по длине на 200—300 мм и обрезать по месту при монтаже.

После приварки всех колец жесткости верх центральной стойки тщательно проверялся по радиусам, временные расчалки убирались, а стойка закреплялась к верхней части корпуса четырьмя постоянными расчалками с винтовыми растяжками, принимая строго центральное положение. Затем четырьмя  расчалками к корпусу крепилась поворотная стрела (рис, 19). Все сварные швы корпуса проверялись на плотность  опрыскиванием керосином под давлением или другим методом (в  соответствии с техническими условиями СН 26-58). Следующим этапом монтажа была установка лестницы. Для резервуаров ДИСИ емкостью 1000 м3 и менее лестница  запроектирована трехмаршевая.

Два нижних марша соответствуют лестницам резервуаров по типовым проектам и приняты облегченной конструкции в  соответствии с чертежами, разработанными Укрглавнефтесбытом. Нижние два марша с перилами и присоединенной болтами на земле стойкой лестницы поднимались в проектное положение при помощи лебедки и блока, прикрепленного к верху корпуса.

Эта часть лестницы крепилась к корпусу и верхнему обвязочному кольцу жесткости болтами в овальных отверстиях (с учетом возможной осадки резервуара).

...


Архивариус Бизнес-планы Типовые серии Норм. документы Литература Технол. карты Программы Серии в DWG, XLS